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胶合板用的胶胶和面的比例是多少

发布时间:2019-08-26 07:04 点击数:
  

  2006年,罗兰诞生在世界家具之都—广东佛山,致力于木门、衣柜、墙板的研发、生产和营销。罗兰拥有木门、衣柜4个现代化工厂,建筑面积10万平方米,在中国拥有200多个城市代理商。胶合板就是我们平常说的夹板,是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木,再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料,通常用奇数层单板,并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成。胶合板是家具常用材料之一,是一种人造板。一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成,通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。用涂胶后的单板按木纹方向纵横交错配成的板坯,在加热或不加热的条件下压制而成。胶合板是三大人造板之一,也是装修中经常用的的材料,还可以用于飞机、船舶、火车、汽车、建筑和包装箱等。常用的胶合板类型有三合板、五合板等。胶合板能提高木材利用率,是节约木材的一个主要途径。下面贤集网小编来为大家介绍胶合板的相关内容,包括:胶合板标准、胶合板的工艺流程、胶合板的优点、胶合板的缺陷、胶合板如何辨真伪?影响胶合板质量的因素。一起来看看吧!

  这类胶合板具有耐久、耐煮沸或蒸汽处理和抗菌等性能,能在室外使用。 这类胶合板是以酚醛树脂胶或其它性能相当的胶合剂胶合制成。

  这类胶合板能在冷水中浸渍。能经受短时间热水浸渍,并具有抗菌性能,但不耐煮沸。 这类胶合板是以尿醛树脂胶或其它性能相当的胶合剂胶合制成。

  这类胶合板是以低树脂含量的尿醛树脂胶、血胶或其它性能相当的胶合剂胶合制成。

  这类胶合板在室内常态下使用,具有一定的胶合强度。 这类胶合板是以豆胶或其它性能相当的胶合剂胶合制成。

  一、原木加工生产胶合板的工艺流程:原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砍光→检验分等→包装入库。

  二、单板加工生产胶合板的工艺流程:单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。

  1、加工工艺损耗:在胶合板整个生产过程中,原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砍光对木材损耗有影响,它分为有形损耗(有加工剩余物的)和无形损耗(干缩和压缩)。木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。

  2、原木锯断:进口原木长度一般超过6米,要按工艺要求的长度和质量进行锯断,截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。例如幅面1220mmX2440mm的成品胶合板,木段长度通常为2600mm或1300mm。原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率,产生的废料有小木段、截头和锯屑等,原木锯断损耗率一般在3~10%。

  3、单板旋切:胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板,面背板的厚度一般为0.6mm左右,芯板、长中板的厚度一般为1.8mm左右。该工序损耗最大,一是由于木段不圆度,相当一部分的碎单板不能使用;二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗;三是木芯损耗。单板旋切产生的废料为碎单板和木芯,由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关,这部分损耗率在15%~25%。

  4、单板干燥:旋切后的单板含水率很高,必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求。干燥后木材尺寸变小,称为干缩。因含水率降低,单板的长度、宽度和厚度都会干缩。干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。干缩损耗率一般为4%~10%。

  5、单板整理:单板整理包括剪切、拼板及修补。将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板,窄条单板经过拼接成整张单板,有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。该工序产生的废单板量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关,损耗率一般为4%~16%。直接进口单板加工成胶合板的该工序损耗率一般为2%~11%。

  6、热压:把涂胶组坯好的板坯通过一定温度和一定压力牢固地胶合起来。热压时随着板坯温度和含水率变化,木材逐渐被压缩,板坯厚度逐渐减少。该项损耗为压缩损耗,与胶合板的热压温度、单位压力、热压时间、树种和含水率等因素有关,损耗率一般为3%~8%。

  7、裁边:将热压好的毛板裁成规格板材。裁下的边角废料量与胶合板的加工余量、幅面大小有关,胶合板幅面越大,裁边损耗率越小,一般为6%~9%。

  8、砂光:对胶合板表面进行砂光,使板面光洁美观。该工序产生的废料是砂光粉,单板质量好时,砂光量小,砂光损耗率一般为2%~6%。

  1、胶合板既有天然木材的一切优点,如容重轻、强度高、纹理美观、绝缘等,又可弥补天然木材自然产生的一些缺陷如节子、幅面小、变形、纵横力学差异性大等缺点。

  2、胶合板生产能对原木的合理利用。因它没有锯屑,每2.2-2.5立方米原木可以生产1立方米胶合板,可代替约5立方米原木锯成板材使用,而每生产1立方米胶合板产品,还可产生剩余物1.2-1.5立方米,这是生产中密度纤维板和刨花板比较好的原料。

  1、胶合强度低:主要是胶的质量不好造成的。热压条件没有控制好,如热压温度低,压力不足,胶压时间太短也会出现这种缺陷。单板含水率过高,涂胶量不足,单板质量差,陈化时间太长或太短,也会降低胶合强度。

  2、鼓泡和局部开胶:其原因是降压速度太快,胶压时间不足,单板含水率过高,涂胶时有空白点或单板上有夹杂物、粘污、或使用松木单板温度过高等原因造成的。

  3、胶合板翘曲:是由于胶合板的内应力较大引起的。原因是表背板含水率不一致,不同树种单板搭配不合理、单板有扭纹、个别热压板温度不够、板堆放不平等。

  4、边角开胶:造成这种缺陷原因是压板边角磨损造成压力不足,每个间隔里的板坯边角未对齐,装板时板坯放得歪斜受压力不均,单板边部旋切时压榨程度不足,胶接力弱,边角缺胶,胶过早干涸,压板局部地方温度低等。

  5、透胶:原因是胶液太稀、胶量过大、单板背面裂缝太深、单板含水率过高、陈化时间和压力过大。

  6、芯板叠层和离缝:其原因是人工用零片排芯时预留缝隙过大或过小,装板时芯板错位或重叠,零片边部不齐等。

  一、如何辨别胶合板线、观察木材的韧性。柳桉芯的韧性要高于杨木芯,在翻动时柳桉芯胶合板不易发生扭曲,而杨木芯胶合板会显得比较柔软。

  2、以颜色来进行区分。这两种材料的自然颜色差异很大,商家制假也只是在木材表面涂上颜色,所以木材内部还是原来的本色。剥开表面就能区分,杨木呈白色,柳桉芯呈棕红色。

  3、掂分量。柳桉芯与杨木芯的密度相差很大,相同体积下柳桉芯是要远远重于杨木芯的。只要用手掂的对比一下就能感觉出来。

  2、好的胶合板外表没有破损、节疤、硬伤。要注意色泽的一致以及木纹的整体感觉。

  4、有的胶合板是由两种不同纹路的单板胶贴拼凑在一起制成的,故在选择时要注意,夹板接缝处应严密,没有高低不平现象。尤其是一张胶合板上不要有两种不同纹路,否则会有碍合理使用,造成浪费,影响家具美观。

  5、如果能闻到很强烈的刺鼻气味,那就说明胶合板中含有的有害成分比较多。这种胶合板不但质量低,而且对人体的伤害性也比较大。

  表现为胶用合成树脂胶粘剂的性能、各组份的配合和调胶工艺等几个方螨面。近年国内对胶合板用胶各组分和调胶工艺进行许多研究工作,这不仅节省许多化工原料,降低了产品成本,使制品性能也有所改善,这是技术进步的表现。在生产中只有所用的合成树脂性能优良,有足够胶合强度,胶粘剂各组分配比合理,调制出的胶粘剂性能稳定,树脂含量与粘度适宜,有足够长的活性期才能保证正常操作和制品各项指标符合要求。

  单板质量尤其是其表面状态对胶合强度影响很大。单板质量要在木段准备和单板旋切各工序应予以足够重视,要很好进行木材软化处理,控制好旋切条件使单板各项指标处于较佳值,同时应注意单板含水率与平整度。

  胶压前应注意掌握好施胶量和板坯陈化两个环节。胶量过大,成本量高;而且胶层过厚,内应力增大,同时容易透胶;胶量过小,不利于胶液浸润,胶层会不完整。陈化时间长短要适宜,随气候变化合理改变。要实现芯板整张化,减少芯板叠层、离缝。要注意掌握好胶压条仲、降压速度,尤其板坯中水分较多更应注意。

  此外采用新技术、新设备,如使用高效喷气式单板干燥机、芯板拼缝机、芯板整平机,实现施胶、组坯、预压、、热压连续作业,采用机械化装卸、快速闭合热压机等,可准确控制工艺条件,使产品质量更有保证。




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